09/24/2021

Jungheinrich automatiserar för Coca-Cola

Jungheinrich bygger en automationslösning för Coca-Cola HBC vid företagets fabrik i Radzymin i Polen. Det nya lagersystemet utökar den befintliga anläggningen och erbjuder toppmodern teknik. Vissa byggåtgärder kommer att slutföras under pågående drift och idrifttagning planeras till 2022.

• 42 meter högt palllager i silokonstruktion

• Monorail-lösning med bro skapar nya transportvägar

• Alla lösningar från en och samma leverantör

Utnyttja tillgängligt utrymme till fullo, skapa ny lagringskapacitet och öka varugenomströmningen: Det var Coca-Colas uppdrag till Jungheinrich. Lösningen för den Hamburg-baserade intralogistiskexperten föll på det 42 meter höga och 60 meter långa höglagret i silo-konstruktion. Det garanterar maximalt utrymmesutnyttjande samtidigt med hög hanteringskapacitet. Det automatiska höglagret omfattar totalt fyra gångar och ger plats för upp till 14 000 dryckespallar, som kan förvaras i dubbeldjup. Alla processer i höglagret är helautomatiserade. Jungheinrichs experter utformade det med möjlighet till expansion: Ytterligare gångar kan läggas till vid senare tillfälle utan komplikationer, allt under pågående drift.

Den nya lagerlösningen från Jungheinrich förbättrar också transportvägen från produktionen. För detta ändamål har intralogistiskexperter genomfört modifieringar och utökat befintliga transportörsystem: Ett monorail-system med en bro är nu hjärtat i Radzymin-anläggningen. Den transporterar färdiga dryckesflaskor till alla tillgängliga lagringsplatser - både i det nya höglagret och i automatlagren. Jungheinrichs skräddarsydda intralogistikkoncept möjliggör ett optimalt materialflöde mellan de olika områdena i anläggningen.

Szymon Matulka, BU Engineering Manager Poland & Baltics vid Coca-Cola HBC:

”Anläggningen innebär något speciellt för oss. Med det automatiska höglagret och de förbättrade transportvägarna sätter vi nya standarder när det gäller effektivitet och säkerhet. På detta sätt säkerställer vi en konsekvent hög tillgänglighet för våra produkter.”

Dessutom ger lagrings- och plockmaskiner från MIAS, en partner till Jungheinrich, hastighet till det automatiska palllagret: Tack vare specialanordningar sker transport och hämtning av varor som väger upp till sju ton med hög hastighet. Även här kan ytterligare enheter integreras om det behövs. Dessutom har det befintliga lagerhanteringssystemet (VMS) ersatts av ett nytt. I framtiden kommer Coca-Cola HBC endast att använda ett WMS för hela lagret, ett system som inkluderar olika intralogistiska lösningar. Det kommer att användas för att hantera alla anläggningar och processer. Programvaran hjälper till att identifiera möjliga optimeringar, till exempel distribution av varor till de olika lagerområdena.

Lech Sowinski, projektledare Technical Sales ASRS vid Jungheinrich:

”För oss på Jungheinrich innebär toppmodern intralogistik effektiva och ekonomiska lagerkoncept. Det är precis vad lösningen vi konstruerade för Coca-Cola HBC i Polen erbjuder. Det nya lagret optimerar materialflödet på bästa sätt för kunden. Eftersom Jungheinrich är helhetsleverantör, har vi uppnått snabb integration och optimal kommunikation mellan systemen.”